• Главная
  • Форум
  • Блог
  • Как заказать
  • Контакты
(044)
353-87-83
(096)
570-33-69
(099)
664-32-77
18:53 11.12.2018
"Лучше в совершенстве выполнить небольшую часть дела, чем сделать в десять раз более, но плохо."
Аристотель

МДФ глянец

Получение высокоглянцевой отделки МДФ



В нынешнее время высокоглянцевая отделка деталей для кухонной мебели и мебели для  ванных комнат получила широкое распространение. Чаще всего в качестве основы для таких корпусных деталей или фасадов используют МДФ.


  Высокоглянцевые отделки поверхностей деталей могут различаться достаточно сильно. Это может быть как простая отделка, без претензий на зеркальность, применяемая при изготовлении фрезерованных панелей мебели в ванные комнаты, так и раздельно полированная, с различными спецэффектами на плоскостях панелей и фасадов современных хай-тек кухонь. Соответственно сложность, трудоемкость и длительность циклов отделки может различаться значительно.
  Принято, что поверхность, приравниваемая к идеальной зеркальной плоскости  не должна иметь шероховатостей более 0.2 микрон. А при очень высоких требованиях к качеству поверхностей - мелкие неровности и кратеры глубиной до 1 мкм уже относятся к дефектам. Так как поверхность МДФ, применяемого в качестве основы, достаточно рыхлая и подвержена сильной усадке, для достижения приемлемого качества поверхности требуется выполнение ряда технологических условий. Они призваны уменьшить деформацию при усадке лакокрасочного слоя.
 
Рассмотрим эти условия
1. МДФ
  Тыльная сторона, обрабатываемого МДФ должна быть либо ламинированной, либо же отделана минимум 2мя слоями полиуретанового грунта или лака. Это нужно для того, чтобы  в результате разбухания или усадки МДФ не могли произойти сильные отклонения от зеркальности (плоскости) отделанной поверхности. Установлено, что в направлении, перпендикулярном пласти, МДФ разбухает более сильно, чем  массив дерева. Поскольку поверхность МДФ представляет собой достаточно рыхлую структуру, состоящую из пропитанных связующим веществом волокон (а между ними могут  встречаются пустоты и скопления этих растворимых смол), перед нанесением основного   грунтовочного слоя необходимо нанести слой, который бы заполнил эти пустоты и препятствывал взаимодействию растворимых смол с основным грунтом. Для этого используют так называемый грунт-изолятор.
2. Основной грунт
  При необходимости тостигнуть  высокоглянцевой отделки поверхности, основной грунт должен выполнять "стеклянной" основы. Он должен быть так же и достаточно толстым, чтобы усадка структур МДФ не проявилась на поверхности, а также не должен сам сильно усаживаться при сушке и шлифовке.
  Выполнение этих требований достигается наиболее технологично и экономично с помощью полиэфирных (ПЭ) грунтов. С их помощью за один проход может быть нанесён слой, толщиной 0.2…0.25 мм.  По сравнению с полиуретановыми
(ПУ) грунтами при одинаковом времени сушки  ПЭ грунты  примерно в 7-10 раз меньше усаживаются, а проседания лицевых глянцевых покрытий при использовании ПЭ грунтов гораздо менее заметны. Толщину слоя ПЭ грунта и длятельность сушки определяют индивидуально, в зависимости от многих показателей, но во многом эти параметры определяет пребуемая степень зеркальности изготавливаемых деталей. Производители, которые хотят получить детали с отделкой очень высокого качества, наносят ПЭ грунты до толщины слоя в  0.7 … 1мм (3-4 слоя) и сушат его перед шлифовкой в течение целой недели.  Нанесение непосредственно  нескольких слоёв производится достаточно быстро – межслойная сушка - около 15 минут. Среднее качество глянцевой отделки  - слой грунта около 0.4…0.5 мм (2 слоя) и сушка перед шлифовкой -  сутки. После нанесения финального глянцевого слоя производится завершающая сушка в течении 1-2 дней , после чего деталь полируется.
  В номенклатуре продукции различных производителей лакокрасочных материалова  имеется широкий  выбор ПЭ грунтов. Стандартное время пригодности полиэфирных грунтов обычно составляет около 40 минут, что вносит свои нюансы в процес изготовления глянцевых мебельных деталей и фасадов.


3. Декоративный слой
  Нанесение декоративного слоя (цвета) часто совмещают с нанесением финишного слоя лака. В случае  применения спецэффектов, и эмалевых покрытий -  функции декоративного и глянцевого слоёв разделяются. Есть эмали (краски), которые по свойствам поверностей близки к глянцевым лакам.
  Иридесцентные спецэффекты , а так же металлики и хамелеоны широко распространены и выбор здесь огромен. .
  Так же очень часто применяют матовую эмаль, покрываемую в последствии слоем глянцевого лака.
4. Финишный глянцевый лак
  В предложениях форм производителей современных ЛКМ  выделяется целый класс глянцевых лаков и эмалей.  Глянцевыми их называют не только из-за высокихпоказателей блеска (более 95 глосс ), но и из-за хорошого поверхностного розлива, устойчивости к  усадочным деформациям ав процессе сушки.

   Чтобы глянцевый финишный слой выглядел близко к  настоящему зеркалу, нужно тщательно соблюдать ряд необходимых технологических условий. Временные периоды между шлифовкой основы и нанесением слоя  глянцевого лака  - должен быть минимальным (адгезивность свежепошлифованной поверхности стремительно снижается со временем). Наносить глянцевый лак лучше методом «мокрый по мокрому» сразу поверх декоративного слоя. Вязкость рабочей смеси должна быть достаточно низкой, чтобы после бурного испарения летучих фракций растворителя, поверхность слоя лака имела возможность растечся и  разгладиться. Сушку в большинстве случаев ускорять нельзя .
  Наиболее широкое распространение сейчас имеют полиуретановые  глянцевые лаки, их отличает высокая стойкость к механическим воздействиям (царапины) и достаточно быстрое высыхание. Так же в последнее время всё более  начали использовать акриловые глянцевые лаки. Они дают более лучший декоративный эффект (кристальная прозрачность, абсолютная светостойкость) и обладают рядом  технологических преимуществ. Налаживание серийного производства деталей с высокоглянцевой степенью отделки требует достаточно сложного и точного подбора свойств рабочей смеси под конкретные условия. Эти свойства регулируются путем введения в состав дополнительных компонентов - замедлителей, отвердителей, разбавителей,
позволяющих гибко регулировать состав ЛКМ, используемых на всех этапах, и получать глянцевую отделку необходимого качества.